En el procés de preparació de Masterbatch de silicona, els errors comuns es concentren principalment en el processament de matèries primeres, el procés de barreja, el control de les condicions de curació i la gestió de l’emmagatzematge. A continuació, es mostren errors i solucions específiques:
1. Errors de processament de matèries primeres
A. El farciment no està completament assecat
Error:El contingut d’aigua del farcit (com la sílice fumada) és massa elevat, donant lloc a bombolles o a la reticulació incompleta durant la curació.
Conseqüència:La força del col·loide disminueix i el rendiment de l’enllaç es deteriora.
Solució:El farcit s'ha d'assecar a {{0}} graus per a 2-4 hores, i el contingut d'humitat és inferior al 0,5%.
B. INCORRECCIÓ La quantitat de reticulador/catalitzador
Error:L’addició excessiva de reticuladors o catalitzadors condueix a una curació massa ràpida o una mala estabilitat d’emmagatzematge.
Conseqüència:El col·loide es cura prematurament i no es pot utilitzar; El període d’emmagatzematge s’escurça.
Solució:Afegiu estrictament segons la relació de fórmules i es recomana utilitzar un saldo electrònic per a un pesat precís.
mescla de materials C.Raw
Error:La cola d’un sol component utilitza erròniament l’agent de curació de dos components o es barregen diferents tipus de cola.
Conseqüència:La curació falla i el col·loide no es pot formar.
Solució:Distingiu estrictament les matèries primeres, marqueu clarament i eviteu la contaminació creuada.
2. Error del procés de barreja
La temperatura de mix és massa alta
Error:La temperatura supera els 80 graus durant la mescla, fent que el prepolímer es relli prematurament.
Conseqüència:La viscositat del col·loide augmenta notablement i no es pot dur a terme la construcció.
Solució: Utilitzeu un sistema de circulació d'aigua de refrigeració per controlar la temperatura de mescla a 60-80 grau.
B. Temps de barreja insuficient
Error:El farcit no està completament dispersat i el col·loide té una sensació granular.
Conseqüència:El rendiment desigual afecta la força d’enllaç.
Solució:Amasseu -ho a gran velocitat durant almenys 30 minuts i comproveu la dispersió del farcit regularment.
C. Incompliment de desgast
Error:El temps de desgast de buit és massa curt o el grau de buit és insuficient i les bombolles queden al col·loide.
Conseqüència:La superfície és desigual després de curar -se i la força disminueix.
Solució:El grau de buit no és inferior a -0. 09MPA, i el temps de desgast s'estén a 15-30 minuts.
3. Condicions de curació incorrectes
A. La temperatura és massa baixa
Error:La cola de dos components es cura a baixa temperatura i el reticulació és incomplet.
Conseqüència:El col·loide té una baixa duresa i una mala resistència a la temperatura.
Solució:Assegureu -vos que la temperatura de curació estigui entre 120-150 i utilitzeu un forn per escalfar -lo si cal.
B. Temps de curació insuficient
Error:L’adhesiu d’un component no es cura completament abans d’utilitzar-lo.
Conseqüències:Força d’enllaç insuficient i fàcil de caure.
Solució:L’adhesiu d’un component s’ha de curar durant almenys 24 hores i l’adhesiu de dos components s’ha de curar segons el temps requerit per la fórmula.
C.
Error:L’adhesiu d’un component es cura en un entorn sec i la humitat insuficient condueix a la curació lenta.
Conseqüències:El temps de curació s’amplia, afectant l’eficiència de la producció.
Solució:La humitat de l’entorn d’adhesió d’un component es controla a 40-60%.
4. Errors de gestió d’emmagatzematge
A. La temperatura d’emmagatzematge és massa alta
Error:L’adhesiu s’exposa a alta temperatura durant molt de temps, donant lloc a una activitat reduïda del catalitzador.
Conseqüències:La velocitat de curació s’alenteix o fins i tot no es cura.
Solució:La temperatura d’emmagatzematge es controla a 5-25 grau per evitar la llum solar directa.
envasos b.damated
Error:Els envasos adhesius no estan ben segellats i la humitat o les impureses entren.
Conseqüències:L’adhesiu d’un component es cura de forma prematura i el reticulador de l’adhesiu de dos components falla.
Solució:Utilitzeu bosses de paper d'alumini o tambors de ferro amb bones propietats de segellat i utilitzeu -ho el més aviat possible després de l'obertura.
Contaminació C.Cross
Error:La barreja de diferents lots o models de materials de goma condueix a un rendiment inestable.
Conseqüències:El rendiment dels lots de productes varia molt, afectant el control de qualitat.
Solució:Guardeu -les en particions, marqueu clarament i eviteu la barreja.
5. Equips i errors d’operació
A. Neteja d’equips incomplets
Error:La màquina i el motlle amacos no es netegen a fons i es mantenen materials de goma antics.
Conseqüències:El rendiment de nous materials de cautxú es veu afectat i apareixen impureses.
Solució:Netegeu l’equip a fons després de cada ús i netegeu -lo amb un dissolvent especial.
B. Operadors Introfessionals
Error:Els operadors sense formació ajusten la fórmula o el procés a voluntat.
Conseqüències:Mala consistència del producte i augment de la taxa de ferralla.
Solució:Desenvolupar regularment procediments operatius estàndard (SOP) i operadors de formació.
Resum i suggeriments
Tipus d’error Manifestacions comunes Mesures preventives
Processament de matèries primeres Contingut d’aigua en farcits, assecat estricte catalitzador excessiu, pesat precís
Procés de barreja Temperatura massa elevada, temperatura de control de desgasificació incompleta, esteneu el temps de desgast
Condicions de curació Insuficients Temperatura/Temps, Cura de la Humitat Inadequada Segons els requisits del procés, Controleu la humitat ambiental
Gestió d’emmagatzematge de temperatura massa alta, embalatge danyat emmagatzematge a baixa temperatura, envasos segellats
Contaminació dels equips i dels equips de funcionament, funcionament irregular Equips net regularment i desenvolupen processos normalitzats
Suggeriments:
Calibreu regularment els equips per assegurar la precisió.
Establiu un sistema de traçabilitat de qualitat per registrar les matèries primeres i els paràmetres de procés per a cada lot.
Quan es produeix una anormalitat, atureu la producció immediatament i investigueu la causa.
En controlar estrictament cada enllaç, es pot millorar significativament la qualitat de la preparació de la cola basada en silicona, es pot reduir la velocitat de ferralla i es pot assegurar que el rendiment del producte sigui estable.