Per evitar la penetració inferior de la silicona de recobriment de superfície brillant, cal començar a partir de quatre aspectes: selecció de materials, optimització de processos, ajustament d’equips i control ambiental i fer millores sistemàtiques en combinació amb detalls específics d’operació . Les següents són solucions específiques:
1. Selecció i pretractament de materials
Seleccioneu la silicona d’amagatall d’alta amagatall
Selecció de colors: utilitzeu preferentment la silicona blanca o fosca (com el negre, el gris) i eviteu la silicona transparent o de color clar directament per a substrats foscos .
Addició opAquer: si es requereix un efecte de color clar, es pot afegir un 5% -10% dioxid de titani (potència amagada forta) o un pigment d'òxid de ferro (ajust del color)
Ajust de viscositat: seleccioneu la viscositat de la silicona segons el recompte de malla de la pantalla (silicona d’alta viscositat per a pantalles de malla baixa i baixa viscositat silicona per a pantalles de malla alta) per evitar la penetració inferior a causa de la viscositat massa baixa .
Pretractament del substrat
Neteja de superfície: netegeu la superfície del substrat amb alcohol o un netejador especial per eliminar impureses com ara oli, pols, empremtes dactilars, etc . si cal, utilitzeu tractament amb plasma o tractament de flama per augmentar l’energia superficial .
Recobriment d’imprimació: per a substrats foscos o rugosos (com ara teixits negres, metalls no polidats), primer apliqueu una capa d’imprimació de color blanc o clar (com ara el primer poliuretà basat en aigua), i després imprimir silicona després d’assecar-se per millorar la potència amagada .
Aplanament de superfície: triturar les superfícies rugoses de Sandblast (com ara teixits de gra gruixut, metalls colats) per reduir la dificultat de les llacunes d'ompliment de silicona .
2. Optimització de paràmetres del procés
Producció i selecció de pantalla
MACH MACH: seleccioneu el nombre de malla de la pantalla segons la viscositat de la silicona:
Silicona de baixa viscositat (com ara 1000-3000 mPa · s): Utilitzeu 80-120 pantalla de malla per augmentar la quantitat de cola .
Silicona d’alta viscositat (com 5000-10000 mPa · s): Utilitzeu 150-200 pantalla de malla per controlar la precisió d’impressió .
Gruix de la pantalla: utilitzeu la pantalla gruixuda (com ara 50-75 μm) o apliqueu un agent espessidor per assegurar -vos que el gruix de la capa de silicona és superior o igual a 0 . 1mm.
Recobriment adhesiu fotosensible: El gruix de la capa adhesiva fotosensible a la pantalla ha de ser uniforme per evitar la primesa local que causi una penetració adhesiva .
Control de paràmetres d'impressió
Pressió i angle de rascadors:
Pressió: la silicona pot omplir completament la malla sense desbordar -se (normalment 0.2-0.3 mPa) .
Angle: 75 graus -85 grau, eviteu el rascat excessiu de la silicona a causa d'un petit angle .
Velocitat d'impressió: ajusteu la velocitat segons la viscositat de la silicona:
Silicona de baixa viscositat: 10-15 cm/s, per assegurar -se que la silicona omple completament la malla .
Silicona d’alta viscositat: 15-20 cm/s, per evitar que la silicona s’assequi i s’obstrueixi a la pantalla .
Pressió del ganivet de tinta posterior: la pressió del ganivet de tinta posterior hauria de ser inferior a la pressió del rascador (recomanada 10% -20% inferior) per evitar un retrocés de silicona provocant un gruix insuficient a la zona d'impressió .
Control de sobreimpressió i gruix
Sobreimpressió múltiple: per a substrats foscos o escenes amb requisits alts de cobertura, 2-3 Sobreprintings, i l'assecat es realitza després de cada impressió (temperatura {{1} graus, temps 2-3 minuts), i el gruix total arriba {{3} mm .}
Detecció de gruix: utilitzeu un calibre gruix
3. Ajust de l'equip i l'eina
Configuració d'espai de pantalla
Es recomana que l'espai entre la pantalla sigui 2-3 vegades el gruix de la pantalla (com ara una pantalla de 50 μm, un espai de pantalla de 100-150 μm), per evitar una transferència de silicona insuficient a causa d'un espai de pantalla massa gran, o un contacte deficient entre la pantalla i el substrat a causa d'un espai de pantalla massa petita.
Selecció de ganivets de rascador i tinta de retorn
Material del rascador: utilitzeu un rascador de poliuretà dur (duresa 70-80 shore a) per reduir la deformació de silicona .
Tipus de ganivet de retorn de tinta: utilitzeu un ganivet de retorn de la tinta ajustable per ajustar dinàmicament la pressió segons la viscositat de la silicona .
Optimització dels equips de curació
Temperatura i temps de curació:
Forn
Curació UV: si s’utilitza la silicona de curació UV, cal controlar la intensitat de la llum (com 80-120 mW/cm²) i el temps d’irradiació (com ara 5-10 segons) .
Circulació d’aire calent: afegiu la funció de circulació d’aire calent al forn per evitar un curi anormal causat per la temperatura local desigual .
4. entorn i especificacions de funcionament
Control ambiental
Temperatura: 20-25 grau, eviteu la temperatura baixa provocant una viscositat augmentada i una mala fluïdesa de la silicona .
Humitat: 40%-60%, utilitzeu el deshumidificador o l’aire condicionat per ajustar -se per evitar el curació anormal després que la silicona absorbeixi la humitat .
Neteja: imprimeix en un taller sense pols de la classe 1 000 o la classe 10.000 per reduir la contaminació de pols .
Especificacions de funcionament
Confirmació de la primera peça: feu la primera peça abans de cada lot d’impressió, proveu el gruix, l’amagatall i l’adhesió de la silicona i, a continuació, la massa produeix després de passar la prova .
Emmagatzematge de silicona: emmagatzemar en un contenidor segellat després d’obrir-se per evitar l’exposició a llarg termini a l’aire i la degradació del rendiment .
Neteja de la pantalla: netegeu immediatament la pantalla amb un agent de neteja especial després d’imprimir -se per evitar que la silicona s’assequi i obstrueixi la malla .
5. Verificació de casos i avaluació d'efectes
Casa 1: impressió Etiqueta de silicona blanca en samarreta negra
Problema: la part inferior és evident després d'una sola impressió .
Solució:
Pretractament: Apliqueu un imprimació a base d’aigua blanca a la samarreta negra i imprimiu després d’assecar-se .
Ajust del procés: utilitzeu una pantalla de malla 120-, sobreimprimiu dues vegades i assequeu -ho a 130 graus durant 3 minuts després de cada impressió .
Efecte: El gruix de la capa de silicona arriba a 0 . 25mm, el problema inferior es resol i l'amagatall compleix la norma.
Casa 2: Impressió de silicona grisa en full de PC transparent
Problema: el patró inferior és visible .
Solució:
Ajust del material: seleccioneu Silicona grisa de gran amfitrió i afegiu-hi el 8% de diòxid de titani .
Optimització del procés: utilitzeu una pantalla de malla 150-, la velocitat d'impressió 15cm/s, la temperatura de curació de 150 graus, el temps 5 minuts .
Efecte: El gruix de la capa de silicona és 0 . 18mm, la transmitància és inferior o igual al 3%i el fenomen de filtració inferior desapareix.
6. Resum i mesures preventives
Mesures preventives
Procés normalitzat: formular la impressió de silicona SOP, aclarir materials, equips, paràmetres de procés i passos de funcionament .
Inspecció de material entrant: comproveu l’amagatall de la silicona, la plana superficial i la neteja dels substrats .
Monitorització de processos: utilitzeu eines com el calibre de gruix i el mesurador de transmitància per detectar la qualitat d'impressió en temps real .
Punts de control de claus
Gruix de la capa de silicona superior o igual a 0 . 1mm (substrat fosc superior o igual a 0,2 mm).
Duresa de silicona després de curar -se superior o igual a 40 riba A (per assegurar la resistència al desgast) .
Transmitància inferior o igual al 5% (detectada per espectrofotòmetre) .
Substrat Surface Roughness ra menys o igual a 1 . 6μm (per a la impressió d'alta precisió).